Microtap攻丝机G14
Microtap 螺纹加工机床
德国Microtap迈科泰普公司，已经有50多年的研究和开发经验，成功颠覆了传统的螺纹加工概念和方式，用可控扭力的螺旋驱动，取代传统的直线向下的“暴力”推进，使机床在加工过程中所施力量绝对不会大于或小于加工所需力度。彻底解决了传统加工中丝锥断裂，工件被破坏，导致废品等无法确保加工质量的重大问题。
Microtap螺纹加工机床最大的特点就是保护丝锥，极大地提高丝锥寿命，并防止报废昂贵的零部件。通过力矩自动监视和控制，达到鉴别螺纹误差，自动识别废品，防止虚打漏打，杜绝次品．同时大大节省时间，提高效率和质量，更因此而赢得顾客的长期信赖和持续订单。
TTT 螺纹机床技术的优势 工作扭力持续控制，施力恰如其分 根据材料和螺纹尺寸设定恰当的工作扭力，使其不会超越丝锥 的断裂临界点，螺纹遂得以持续控制和分析，因而可以持续识 别螺纹的质量。而实际所需的扭力显示在视窗内。 防止丝锥断裂 机床可以识别操作时的扭力增大或者操作意外。因而可以防止 用已坏了的丝锥来加工或者在润滑不足的状态下加工。 自由浮动的操纵杆/手柄 特殊设计的操纵手柄无需明显施力即可使丝锥和工件之间的 合理接触和平衡。丝锥即很快自行导入工件。接下来的攻丝 即可手动操作或者由自动推进系统来进行 。 自始至终确保精度 螺纹加工的深度由电子深度测量系统 来控制（精确度0.05mm） 视窗显示深度的精度（+/-0.1mm） 电子控制接触点 工件的位置同样也由深度控制系统（+/-0.1mm）进行测量。 允许公差可以调整。
所有参数均可在加工过程中控制。 | 传统螺纹机床的不足 无法考虑扭力和丝锥的断裂临界点 加工时不可能识别工作扭力，因而不可能优化各项参数。 丝锥的断裂点无法预测。自动推进通常都是相当呆滞粗劣的
增加废品 机床无法识别丝锥的磨损，因而会导致破裂和废品之危险。
增加磨损 每一支不同规格和螺距的丝锥都需要导向螺纹，因而在不同步 的时候会增加丝锥的磨损。重换丝锥耽误时间。无法避免尤其 是扭转时发生的丝锥破裂。 破裂的丝锥将报废昂贵的工件。 增加成本 真实的螺纹深度必须在加工完毕后方能测得。这导致而外的 时间和费用成本。 质量检测只能在完工后方能测得 工件的公差（高度，宽度，深度）只有在供需完毕后进行 质量检测时方有结论。 |
螺纹不达标的终合分析及解决方案
在攻丝的过程中所采用的的丝锥，攻出来的螺纹不够好，很多用户自然的会认为是丝锥的质量不够好。其实有很多因素影响螺纹不达标。下面介绍几种影响螺纹不达标的因素;
1， 丝锥品质不够好；
2， 丝锥选择错误；
3， 丝锥与加工的材料不匹配；
4， 底孔孔径偏小；
5， 工件材质问题；
6， 机床没有达到丝锥的精度要求；
7， 切削液，润滑油品质不好；
8， 进给速度与进给量不合理；
9， 操作人员技术与技能没有达到要求。
1.丝锥品质不够好：
主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。金属加工微信，内容不错，值得关注。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。
2.丝锥选择错误： 对硬度太大的攻件应该选用高品质丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响
3.丝锥与加工的材料不匹配：
这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
4.底孔孔径偏小：
例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。
5.攻件材质问题：攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。
6.机床没有达到丝锥的精度要求：
机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。
7.切削液，润滑油品质不好：
这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
8.切削速度与进给量不合理：
当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。 但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min；调质钢或较硬的钢料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。
9.操作人员技术与技能没有达到要求：
以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。由上可见，造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能，仅凭纸上谈兵也许永远都找不到真正原因。做为一个合格的负责的刀具应用工程师，最重要的是深入现场，而不是仅凭想象。 解决以上的这些问题，目前国际最普遍的方法是用最先进的Microtap螺纹机床及其螺纹技术检测分析系统。如航天航空业的欧洲EADS，空巴，波音等，汽车行业的奥迪、奔驰、宝马、保时捷等，制造行业的博世BOSCH，西门子SIEMENS，以及欧美著名的螺纹生产和润滑油制造企业，多年来一直受益于这独一无二的先进技术和设备。
适合：
对螺纹精度要求高的用户
工件和丝锥比较珍贵的
